发生根本原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低
处理办法：改进模具结构，使温度散布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，参加进步固化速度的促硬剂
发生根本原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具因为分盒面空隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差
处理办法：选用合理射砂压力，改进排气体系，避免憋气；选用变形小的资料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂
发生根本原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，形成冷却时缩短不一致；选用了固化缩短率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯寄存不平；覆膜砂高温功能差；浇注压力大
处理办法：改进模具结构；使温度散布均匀；选用成型托盘寄存砂芯；选用固化缩短率下的树脂；选用耐高温低胀大覆膜砂；改进浇注体系
处理办法：调整射砂压力；改进排气体系；改进模具结构，使温度散布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，参加进步固化速度的促硬剂
发生根本原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不完全
处理办法：改进排气体系，进步排气作用；选用粒形集中度高或较粗的原砂；选用低发气覆膜砂；选用比强度高的树脂，下降树脂用量
处理办法：调整射砂压力，改进芯盒排气作用，使砂芯外表更细密；选用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂
发生根本原因：覆膜砂中的树脂在高温下焚烧发生的热量，减缓了铁液的凝结速度，导致缩松
发生根本原因：酚醛树脂在高温下生成亮光碳漂浮在铁液外表，凝结时铸件外表发生皱皮
处理办法：参加质量分数2%左右氧化铁粉，选用热导率高的原砂；壳芯外表刷涂料；覆膜砂中增加特别辅料
覆膜砂铸件缺点外表粗糙对策应对模具外表要仔细清洁，并用模具用油均匀刷涂以利铸件完好脱模。