陶粒生产工艺流程最重要的包含：粘土陶粒生产的基本工艺流程、粉煤灰陶粒生产工艺流程、页岩陶粒生产工艺流程、污泥陶粒生产工艺流程、煤矸石陶粒生产工艺流程这五种、下面作详细介绍：
(1)粘土陶粒生产工艺流程以粘土及粘土质为原料，采用塑性法生产工艺，其流程是：粘土-塑化、匀化-对辊制粒-焙烧-冷却-陶粒成品。
黏土被汽车送入厂内后，存放在堆棚内。一般存放量在30天左右。黏土粒度大约100~200mm，被铲车送到料仓，由仓下的箱式喂料机送到辊式破碎机，破碎后经皮带输送机送到双轴搅拌机进行强制的混合和搅拌，使粒度变小并使成分均匀，然后进入到对辊造粒机做挤压造粒。 造粒机出来的颗粒状料球，由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成不同粒度的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热形成高温二次风，进入到回转窑内辅助燃烧，能节约燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
(2)粉煤灰陶粒生产工艺流程以粉煤灰或其它粉状物为原料，采用泥浆成球工艺，其流程是：粉煤灰-混合匀化-陶粒锅制粒-焙烧-冷却-成品。
粉煤灰污泥陶粒采用粉煤灰、污泥和黏土配料。粉煤灰储存在圆库内，由仓下的刚性叶轮给料机卸出，经皮带秤计量后，送入双轴搅拌机；进厂的污泥堆在防雨棚中，存放一段时间蒸发部分水分后，被铲车送入污泥料仓，经仓下的螺旋输送机也送入双轴搅拌机；进厂的黏土经箱式喂料机送入辊式破碎机，破碎后也进入双轴搅拌机。 粉煤灰、污泥和黏土在双轴搅拌机内进行充分的搅拌，混合均匀后，送到陈化堆场。陈化时间 15 ～ 20 天，然后被铲车送到双轴搅拌机打散和搅拌，之后送入对辊造粒机，造出的颗粒状料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出， 合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成不同粒度的成品， 各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机产生的高温二次风进入到回转窑内辅助燃烧，能节约燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
(3)煤矸石陶粒生产工艺流程以页岩、泥质页岩与煤矸石为原料，采用粉磨成球工艺，其流程是：页岩-烘干-粉磨-预湿-陶粒锅制粒-焙烧-冷却-陶粒成品。
对煤矸石进行破碎、烘干、磨细、过筛后，得到粒径小于0.3mm的煤矸石粉料，将煤矸石粉料与植物粉料分别计量，干搅拌，湿搅拌，成球盘成球，再将煤矸石陶粒生料球，再将其送入到煤矸石陶粒回转窑进行高温烧结，烧结好的陶粒在窑内进行冷却，将冷却后的煤矸石陶粒进行破碎和筛分，即可得到煤矸石陶粒和煤矸石陶砂，分别送入成品堆场。
(4)页岩陶粒生产工艺流程以页岩为原料，采用破碎(干法)工艺，其流程是：页岩-破碎分级-焙烧-冷却-陶粒成品。
进厂的大块页岩卸入料仓，经仓下的板式喂料机送到颚式破碎机破碎后，被皮带输送机送到回转筛筛分装置，分为大颗粒、合格颗粒和碎颗粒。大颗粒返回破碎机重新破碎，碎颗粒堆存， 合格的颗粒送到堆棚储存使用。 粒度合格的页岩被铲车送到料仓，仓下设置皮带秤，页岩计量后由皮带输送机送入单筒回转窑进行煅烧。页岩在回转窑内经过预热和焙烧，烧制成陶粒。然后高温的陶粒落入冷却机冷却后， 再由回转筛分成不同粒度的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热后进入到回转窑内辅助燃烧，能节约燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
(5)污泥陶粒生产工艺流程以污泥为原料，生产陶粒的工艺过程为：原料粉碎和粉磨→原料配比→原料搅拌→制粒→整形筛选→烧结→冷却→筛分→装袋。
车把污泥和黏土运输进厂后，存放在堆棚内进行自然晾晒一段时间后，由铲车送到各自的料仓中。黏土仓下设置一台板式喂料机，把黏土送到辊齿式破碎机进行破碎，可设为多个辊齿式破碎机，使得黏土的粒度变得更小，然后送入双轴搅拌机。污泥通过仓下的螺旋输送机也进入到双轴搅拌机。污泥和黏土一起在双轴搅拌机内进行充分的混合和搅拌，然后送到陈化堆场进行堆存。 陈化后的混合料被铲车送到料仓，然后经过双轴搅拌机搅拌后，送到对辊造粒机挤压制粒。产出的颗粒料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成5mm、15mm、25mm三种规格的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热到500℃进入到回转窑内辅助燃烧，能节约大量的燃料。能够使用稻壳或其他种类的燃料，粉碎后的燃料被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化后排空。
陶粒生产工艺流程分为原料处理、搅拌和制粒、预热和焙烧、陶粒冷却、燃料燃烧、窑尾收尘、成品筛分和包装等七个步骤，具体下：
主要原料粘土或者污泥，一般掺加粉煤灰等干粉状物料，目的是避免物料太湿，混合后利于运输和使用。设立粘土（或污泥）堆棚和粉煤灰堆场，使用时用铲车取料，并进行配比混合，然后送入料仓。粘土块度大时，先经过辊齿式破碎机进行破碎，使粒度变小。
料仓下设置板链喂料机，把物料送至双轴搅拌机进行搅拌，目的是物料混合的更加均匀。然后物料落入对辊式制粒机，形成大约5~10mm的料球颗粒，再通过输送机送入插接式回转窑。板链喂料机采用变频器控制物料量。
料球颗粒由下料溜管进入预热窑，水分得到烘干后，进入回转窑焙烧窑，随着温度的升高，物料内部发生化学变化，生成的气体使物料变得蓬松，在高温下颗粒表面出现液相，使物料内部的气孔被封闭起来，形成体积密度大约500kg/m3的建筑陶粒
出窑的建筑陶粒进入冷却机。冷却机能够使用单筒式冷却机、竖式冷却器、篦式冷却机等设备。在冷却机里面，外界空气与高温的陶粒进行热交换，陶粒被空气冷却后，卸出冷却机同时空气被加热后，作为高温助燃空气进入回转窑，起到节能的作用。
如果采用煤作为燃料，需要设置煤粉磨机、选粉机、袋收尘器、风机、提升机、煤粉仓和燃烧器，把原煤制成煤粉，然后把煤粉送入回转窑燃烧。如果采用天然气作为燃料，仅需要设置一台鼓风机和天然气燃烧器，把天然气送入回转窑燃烧。还能够使用生物质燃料，比如稻壳作为燃料。稻壳磨成粉状，送到一个小仓，经过卸料风格轮进入到燃烧器，被风机吹送到回转窑内燃烧。
出回转窑的废气经过一台多管冷却器降温后，送到袋收尘器进行净化除尘，然后排入大气中。
出冷却机后的陶粒，进入一台振动筛（或者回转筛），被筛分成5mm、15mm、25mm的粒径，然后分别装袋，即可装车销售。
陶粒生产工艺流程主要设备包括1、原材料制备：双轴揽拌机、双轴搅拌挤出机、差速双轴搅拌机、加水预湿双轴搅拌机、轮碾机等。2、制粒机：对辊制粒机、整形滚筒筛、挤出揽拌机、轮碾机、成球盘等。3、焙烧装置：A、回转窑：单筒回转窑、变径回转窑、阶梯双筒回转窑、承插式回转窑、窑内制粒双筒回转窑等；B、烧结机：履带式烧结机；C、烧结筒。4、冷却装置：竖式分层冷却机、导料式单筒冷却机、回转窑窑头多筒冷却机、篦冷机等。5、筛分机：多级振动筛、分级圆筒筛等。
高品质的陶粒都是经过层层严谨的陶粒生产工艺流程制作筛选出来的，所以这样的新型材料陶粒才会有这么多的优异性能。保温隔热，密度小、质量轻，高耐火性优异，抗震能力好，渗透性优异等各种优异的性能。利用这些优异性能，可以将它广泛的运用与建材、园艺、耐火保温、化工、石油等方面。应用领域越来越广，甚至还在继续扩大，由于技术的持续不断的发展和人们对陶粒性能的认识更加深入，陶粒的应用早已逾越建材这一范围，逐步扩大它应用新领域。
不同的原料制备陶粒的生产的基本工艺流程不同。日前主要有以下几种陶粒：粉煤灰陶粒，，煤矸石陶粒，底泥陶粒，垃圾陶粒，污泥陶粒，页岩陶粒和黏土陶粒等。其中前几者都是利用固体废弃物为原料制备的陶粒，页岩陶粒和黏土陶粒是以天然岩土为原料生产的陶粒。
陶粒生产工艺流程是人们在生产实际中不断总结和完善出来的，各种陶粒的生产工艺大致相同。事实上，陶粒的生产的全部过程中较重要的部分就是“陶”的工艺过程，也是利用高温对原料进行质的改变的过程。所有的陶粒都是在烧成设备中发生多种物理与化学变化而成，比如煤矸石陶粒有两种制备方法，一种是烧结机法，另一种是采用的回转窑法，不管是在烧结机内还是在回转窑中，原料都会经历多种物化反应较生成陶粒成品。各种陶粒的生产的基本工艺大致相同。
河南康百万机械公司从建厂以来就从事绿色轻骨料建筑陶粒设备的生产。多年来，一直跟踪绿色轻骨料建筑陶粒行业新技术、新装备的发展，并与大专院校和设计院所合作，一直在改进设备性能，完善产品功能，生产的设备多次用于全国范围内绿色轻骨料建筑陶粒企业，获得用户好评。2010年以来，发展对外贸易业务，走出了国门，并创造出很好的经济效益。紧抓行业节能技术的应用，取得了令人欣喜的效果。公司技术工程师建议原料是粘土或者污泥时，陶粒生产的基本工艺流程采用原料处理、搅拌、制粒、插接式回转窑、冷却、成品筛分、装袋发货；原料是页岩时，陶粒生产的基本工艺流程采用破碎、筛分、单筒式回转窑、冷却、成品筛分、装袋发货。燃料可采用煤、天然气、生物质燃料等。